小米集团的自制汽车组装线以自动化程度高、智能化显著而受到广泛关注，接下来让我们深入了解一下。

压铸利器

车间里那套9100吨级的一体化大压铸设备群，被誉为生产界的神器。它每120秒就能生产出一个压铸件，速度之快令人惊叹。大压铸技术的应用效果显著，不仅提高了生产效率，还加强了汽车的整体结构，使得焊点数量大幅减少，生产时间也大幅缩短，有效降低了成本。

人工进行初步检查，依靠工人丰富的经验，他们细致地审视压铸模型，力求每件铸件都符合质量标准。这种人工与智能设备的结合，确保了产品从一开始就拥有高水准的品质。

顶级冲压

冲压车间内的6900吨冲压设备达到行业领先地位。该设备能精确制造汽车所需的冲压部件，为生产环节提供了稳固的基础。这条高标准的冲压线确保了部件的精确度和品质，进而提升了汽车的整体性能。

冲压后的部件沿着生产线传递到工人们面前，他们负责进行初步的检验。这些工人犹如“质量守门人”，对任何潜在问题都不会疏忽，只有通过他们的检验，部件才能继续进入下一道生产工序。

智能车身

车身车间自动化水平达到91%，位居行业前列。车间中分布着400余台机器人和400多个高精度摄像头，它们协同作业，即便在黑暗中也能顺利进行生产，实现了无灯作业，显著提升了自动化水平和生产效率。

智能设备全天候运作，有效降低了人为操作中的差错，保证了车身每个焊接点、每项装配的精确度，有力地保障了汽车车身的高品质制造。

精美涂装

涂装车间引进了德国制造的七轴喷涂机器人。该机器人喷涂技术领先，能够精确控制油漆液滴至微米级别，使得汽车表面呈现出如同镜面般的漆面效果，既提升了汽车的美观性，又增强了其耐用性。

车间间流转主要依赖AMR小车进行自动化搬运。这些小车在车间内有序移动，避免了人工搬运的繁琐和误差，提升了物流运作的效率，确保了涂装生产线的稳定运行。

高效总装

总装车间负责多项关键任务，包括大型部件的自动化装配、电池与车身的结合安装、车辆下线后的检测以及雨淋测试等。在四门两盖和翼子板的装配过程中，36台机器人全权负责，实现了百分之百的自动化调整，装配精度精确到0.5毫米，确保了车辆装配的高品质。

焊接、铆接及交接作业均由人工智能自动执行，无需人工参与。人工智能的精确操作让总装流程更加高效和稳固。而且，在总装车间，先进的电池技术实现了与车身的完美结合，这极大地增强了汽车的整体性能。

严格检测

整车外观检查完全依赖紫外线技术，实现全自动检测，检测精度精确到0.05毫米。这项技术能准确测量车身外部覆盖件的间隙和表面差异，实时监控测量数据，并依据这些数据来优化装配工艺，指导后续的维修工作。

激光雷达测量系统运用激光反射技术检测，与机器人行走轴结合，可在汽车生产线上进行车身检测，对难以触及的部分也能准确测量，为汽车外观质量提供双重保险。一体压铸件检测则利用X光AI技术，每个压铸件后地板要拍摄28次，检测精度高达99.9%，检测效率提高了20倍以上。小米研发的x光质检系统可探测人眼无法察觉的内部瑕疵，从而保障压铸件品质。

大家对小米集团这种高度自动化及智能化的汽车制造线有何看法？它将如何影响汽车产业的未来？欢迎在评论区发表你们的见解。同时，别忘了点赞及转发！